АСУ ТП выплавки стали комплекса конвертерного цеха №1 Магнитогорского металлургического комбината

Основными целями создания АСУ ТП "Плавка" были:

достижение максимальной производительности агрегата за счет рационального управления технологическим процессом и уменьшения количества промежуточных повалок;

повышение качества выплавляемой стали;

повышение выхода годного металла;

сокращение материальных ресурсов, необходимых для производства стали;

улучшение условий труда производственного персонала.

Основными задачами системы управления являются:

управление шихтовкой плавки;

управление дутьевым режимом;

расчет динамических параметров плавки;

учет показателей функционирования агрегата.

АСУ ТП "Плавка" выполнена как двухуровневая распределенная многофункциональная информационно-управляющая система, работающая в режиме реального времени.

Уровень I - локальные микропроцессорные системы управления технологическим процессом.

Уровень II - система управления технологическим процессом от ЭВМ в статическом и динамическом режимах.

Основным режимом был принят режим непосредственного управления УВМ.

Исходя из рационального распределения по функциональному признаку на верхнем уровне выделены следующие подсистемы:

Диалог технолога.

Диалог системы.

Информация.

Распределитель информации.

Печать протокола.

Управление плавкой может производиться как в статическом режиме, так и в динамике с ходом технологического процесса.

Основным пользователем системы управления плавкой является оператор конвертера.

АСУ ТП "Плавка" включает в себя следующие подсистемы:

Температура стали.

Фурма.

Кислород.

Отходящие газы.

Технологические газы.

Вес - доза.

Ферросплавы.

Торкретирование.

Крановые весы.

Тарные ферросплавы.

Вес чугуна.

Динамическое управление плавкой основано на расчете и выдаче в соответствующие подсистемы управляющих воздействий по ходу процесса. Управляющие воздействия рассчитываются на основе закладываемых в АСУ ТП "Плавка" возможностей измерения температуры жидкой стали, отбора проб, определение содержания углерода без повалки конвертера, экспресс-анализ отходящих газов, контроля процесса шлакообразования по шуму и вибрации кислородной фурмы.

На основе результатов указанных расчетов производится прогнозирование с достаточной степенью точности хода процесса выплавки, что является основой для расчета управляющих воздействий и выдачи их в режиме прямого цифрового управления на исполнительные органы.